완전 자동 웨이퍼 링 절단 장비, 작업 크기 8인치/12인치 웨이퍼 링 절단 가능
기술적 매개변수
| 매개변수 | 단위 | 사양 |
| 최대 가공물 크기 | mm | ø12" |
| 축 | 구성 | 단일 스핀들 |
| 속도 | 3,000~60,000 rpm | |
| 출력 전력 | 1.8kW (2.4kW 선택 사양) 30,000 min⁻¹ | |
| 최대 블레이드 직경 | 직경 58mm | |
| X축 | 절단 범위 | 310mm |
| Y축 | 절단 범위 | 310mm |
| 단계 증분 | 0.0001mm | |
| 위치 정확도 | ≤0.003mm/310mm, ≤0.002mm/5mm (단일 오차) | |
| Z축 | 움직임 해결 | 0.00005 mm |
| 반복성 | 0.001mm | |
| θ축 | 최대 회전 | 380도 |
| 스핀들 타입 | 링 절단용 견고한 날이 장착된 단일 스핀들 | |
| 링 커팅 정확도 | μm | ±50 |
| 웨이퍼 위치 정확도 | μm | ±50 |
| 단일 웨이퍼 효율 | 분/웨이퍼 | 8 |
| 다중 웨이퍼 효율 | 최대 4개의 웨이퍼를 동시에 처리할 수 있습니다. | |
| 장비 무게 | kg | 약 3,200 |
| 장비 크기 (가로×세로×높이) | mm | 2,730 × 1,550 × 2,070 |
작동 원리
이 시스템은 다음과 같은 핵심 기술을 통해 탁월한 트리밍 성능을 구현합니다.
1. 지능형 모션 제어 시스템:
• 고정밀 선형 모터 구동 (반복 위치 정밀도: ±0.5μm)
• 복잡한 궤적 계획을 지원하는 6축 동기 제어
• 실시간 진동 억제 알고리즘으로 절단 안정성 확보
2. 고급 감지 시스템:
• 통합형 3D 레이저 높이 센서(정밀도: 0.1μm)
• 고해상도 CCD 시각적 위치 측정(5메가픽셀)
• 온라인 품질 검사 모듈
3. 완전 자동화 프로세스:
• 자동 적재/하역 (FOUP 표준 인터페이스 호환)
• 지능형 분류 시스템
• 폐쇄형 정화 장치 (청결도: 10등급)
일반적인 적용 사례
이 장비는 반도체 제조 분야 전반에 걸쳐 상당한 가치를 제공합니다.
| 응용 분야 | 가공 재료 | 기술적 이점 |
| IC 제조 | 8/12인치 실리콘 웨이퍼 | 리소그래피 정렬을 향상시킵니다. |
| 파워 디바이스 | SiC/GaN 웨이퍼 | 모서리 결함을 방지합니다 |
| MEMS 센서 | SOI 웨이퍼 | 기기 신뢰성을 보장합니다 |
| RF 장치 | GaAs 웨이퍼 | 고주파 성능을 향상시킵니다. |
| 첨단 포장 | 재구성 웨이퍼 | 포장 수율을 높입니다 |
특징
1. 높은 처리 효율을 위한 4개 스테이션 구성;
2. 안정적인 타이코 링 분리 및 제거;
3. 주요 소모품과의 높은 호환성
4. 다축 동기식 트리밍 기술로 정밀한 모서리 절단이 가능합니다.
5. 완전 자동화된 공정 흐름은 인건비를 크게 절감합니다.
6. 맞춤형 작업대 설계로 특수 구조물의 안정적인 가공이 가능합니다.
함수
1. 반지 낙하 감지 시스템
2. 자동 작업대 청소
3. 지능형 UV 박리 시스템
4. 작업 로그 기록
5. 공장 자동화 모듈 통합
서비스 약속
XKH는 고객의 생산 과정 전반에 걸쳐 장비 성능과 운영 효율성을 극대화하도록 설계된 포괄적인 전 생애주기 지원 서비스를 제공합니다.
1. 맞춤형 서비스
• 맞춤형 장비 구성: 당사의 엔지니어링 팀은 고객과 긴밀히 협력하여 특정 재료 특성(Si/SiC/GaAs) 및 공정 요구 사항에 따라 시스템 매개변수(절삭 속도, 블레이드 선택 등)를 최적화합니다.
• 공정 개발 지원: 당사는 에지 거칠기 측정 및 결함 매핑을 포함한 상세 분석 보고서를 제공하는 샘플 처리 서비스를 제공합니다.
• 소모품 공동 개발: 신소재(예: Ga₂O₃)의 경우, 당사는 선도적인 소모품 제조업체와 협력하여 특정 용도에 맞는 블레이드/레이저 광학 부품을 개발합니다.
2. 전문 기술 지원
• 전담 현장 지원: 중요한 초기 가동 단계(일반적으로 2~4주)에 인증된 엔지니어를 배정하여 다음과 같은 사항을 지원합니다.
장비 교정 및 공정 미세 조정
운영자 역량 교육
ISO 5등급 클린룸 통합 지침
• 예측 유지보수: 분기별 상태 점검을 통해 진동 분석 및 서보 모터 진단을 실시하여 계획되지 않은 가동 중단을 방지합니다.
• 원격 모니터링: 당사의 IoT 플랫폼(JCFront Connect®)을 통해 장비 성능을 실시간으로 추적하고 이상 징후를 자동으로 감지하여 알림을 제공합니다.
3. 부가 가치 서비스
• 공정 지식 기반: 다양한 재료에 대한 300개 이상의 검증된 절단 레시피를 이용할 수 있습니다(분기별 업데이트).
• 기술 로드맵 연계: 하드웨어/소프트웨어 업그레이드 경로(예: AI 기반 결함 감지 모듈)를 통해 투자 가치를 미래에도 보장하십시오.
• 긴급 대응: 4시간 이내 원격 진단 및 48시간 이내 현장 지원(전 세계 서비스 제공).
4. 서비스 인프라
• 성능 보증: SLA 기반 응답 시간을 준수하여 장비 가동 시간 98% 이상을 보장하는 계약상 약속.
지속적인 개선
저희는 반기별 고객 만족도 조사를 실시하고 서비스 제공을 개선하기 위해 카이젠(Kaizen) 활동을 시행합니다. 연구 개발팀은 현장 의견을 장비 업그레이드에 반영하며, 펌웨어 개선 사항의 30%는 고객 피드백에서 비롯됩니다.
