전자동 웨이퍼 링 절단 장비 작업 크기 8인치/12인치 웨이퍼 링 절단
기술적 매개변수
| 매개변수 | 단위 | 사양 |
| 최대 작업물 크기 | mm | ø12인치 |
| 축 | 구성 | 단일 스핀들 |
| 속도 | 3,000~60,000rpm | |
| 출력 전력 | 30,000분에서 1.8kW(2.4 옵션)⁻¹ | |
| 최대 블레이드 직경 | Ø58mm | |
| X축 | 절단 범위 | 310mm |
| Y축 | 절단 범위 | 310mm |
| 단계 증가 | 0.0001mm | |
| 위치 정확도 | ≤0.003mm/310mm, ≤0.002mm/5mm (단일 오차) | |
| Z축 | 움직임 해결 | 0.00005mm |
| 반복성 | 0.001mm | |
| θ축 | 최대 회전 | 380도 |
| 스핀들 유형 | 링 절단을 위한 견고한 블레이드가 장착된 단일 스핀들 | |
| 링 절단 정확도 | μm | ±50 |
| 웨이퍼 위치 정확도 | μm | ±50 |
| 단일 웨이퍼 효율 | 분/웨이퍼 | 8 |
| 다중 웨이퍼 효율성 | 최대 4개의 웨이퍼를 동시에 처리 | |
| 장비 무게 | kg | 약 3,200 |
| 장비 치수(폭×깊이×높이) | mm | 2,730 × 1,550 × 2,070 |
작동 원리
이 시스템은 다음과 같은 핵심 기술을 통해 뛰어난 트리밍 성능을 달성합니다.
1. 지능형 모션 제어 시스템:
· 고정밀 리니어 모터 구동 (반복 위치 정확도: ±0.5μm)
· 복잡한 궤적 계획을 지원하는 6축 동기 제어
· 실시간 진동 억제 알고리즘으로 절단 안정성 보장
2. 고급 감지 시스템:
· 통합 3D 레이저 높이 센서(정확도: 0.1μm)
· 고해상도 CCD 시각 위치 지정(5메가픽셀)
· 온라인 품질 검사 모듈
3. 완전 자동화된 프로세스:
· 자동 로딩/언로딩(FOUP 표준 인터페이스 호환)
· 지능형 분류 시스템
· 폐쇄형 세척 유닛(청정도 10등급)
일반적인 응용 프로그램
이 장비는 반도체 제조 애플리케이션 전반에 걸쳐 상당한 가치를 제공합니다.
| 응용 분야 | 공정 재료 | 기술적 이점 |
| IC 제조 | 8/12인치 실리콘 웨이퍼 | 리소그래피 정렬을 향상시킵니다. |
| 전력 장치 | SiC/GaN 웨이퍼 | 모서리 결함을 방지합니다 |
| MEMS 센서 | SOI 웨이퍼 | 장치 안정성을 보장합니다 |
| RF 장치 | GaAs 웨이퍼 | 고주파 성능 향상 |
| 고급 패키징 | 재구성된 웨이퍼 | 포장 수율 증가 |
특징
1. 높은 처리 효율을 위한 4개 스테이션 구성
2. 안정적인 TAIKO 링 탈착 및 제거
3. 주요 소모품과의 높은 호환성
4.다축 동기 트리밍 기술은 정밀한 모서리 절단을 보장합니다.
5. 완전 자동화된 공정 흐름으로 인건비가 크게 절감됩니다.
6. 맞춤형 작업대 설계로 특수 구조의 안정적인 처리가 가능합니다.
기능
1. 링 드롭 감지 시스템
2. 자동 작업대 청소
3. 지능형 UV 탈착 시스템
4.작업 로그 기록；
5.공장 자동화 모듈 통합；
서비스 약속
XKH는 생산 과정 전반에 걸쳐 장비 성능과 운영 효율성을 극대화하도록 설계된 포괄적이고 완전한 수명 주기 지원 서비스를 제공합니다.
1. 맞춤형 서비스
· 맞춤형 장비 구성: 당사 엔지니어링 팀은 고객과 긴밀히 협력하여 특정 소재 특성(Si/SiC/GaAs) 및 공정 요구 사항에 따라 시스템 매개변수(절단 속도, 블레이드 선택 등)를 최적화합니다.
· 프로세스 개발 지원: 에지 거칠기 측정 및 결함 매핑을 포함한 자세한 분석 보고서와 함께 샘플 처리를 제공합니다.
· 소모품 공동 개발: 새로운 소재(예: Ga₂O₃)의 경우, 당사는 선도적인 소모품 제조업체와 협력하여 응용 분야별 블레이드/레이저 광학 장치를 개발합니다.
2. 전문적인 기술 지원
· 전담 현장 지원: 인증된 엔지니어를 중요한 램프업 단계(일반적으로 2~4주)에 배정하여 다음을 담당합니다.
장비 교정 및 프로세스 미세 조정
운영자 역량 교육
ISO 5등급 클린룸 통합 지침
· 예측 유지 관리: 진동 분석 및 서보 모터 진단을 통한 분기별 상태 점검을 통해 계획되지 않은 가동 중지를 방지합니다.
· 원격 모니터링: IoT 플랫폼(JCFront Connect®)을 통해 장비 성능을 실시간으로 추적하고, 자동 이상 경보를 발송합니다.
3. 부가가치 서비스
· 프로세스 지식 기반: 다양한 소재에 대한 300개 이상의 검증된 절단 레시피에 액세스하세요(분기별로 업데이트).
· 기술 로드맵 정렬: 하드웨어/소프트웨어 업그레이드 경로(예: AI 기반 결함 감지 모듈)를 통해 투자를 미래에 대비시킵니다.
· 긴급 대응: 4시간 원격 진단 및 48시간 현장 개입 보장(글로벌 커버리지).
4. 서비스 인프라
· 성능 보장: SLA 지원 응답 시간을 통해 98% 이상의 장비 가동 시간을 계약에 따라 보장합니다.
지속적인 개선
저희는 서비스 제공을 강화하기 위해 반기별 고객 만족도 조사를 실시하고 카이젠(Kaizen) 이니셔티브를 시행합니다. 저희 R&D 팀은 현장에서 얻은 통찰력을 장비 업그레이드에 적용합니다. 펌웨어 개선의 30%는 고객 피드백을 통해 이루어집니다.
